既然统一了思想，我们呼吁制定一个现阶段和未来较长时间内的一个稳定标准。

那定义哪个硅片尺寸为标准呢？

其实定哪个尺寸，对于组件制造企业都不是问题，对于上下游的企业 ，包括玻璃、逆变器、支架厂商也能克服，来匹配组件尺寸，但运输则是个大问题。全球统一规格的集装箱不会因为一个光伏企业而改变，那是世界的标准，这便是制约我们组件尺寸的最大瓶颈点。比如对于210电池片，量产组件规格才选用五列、三分片封装，尺寸是满足运输，但功率仅最高500瓦，无法与晶科的Tiger Pro 535瓦和580瓦相抗衡；而要达到功率可PK，选择6列封装方式，宽度要超过1.3米，集装箱最高的尺寸内高也才2.69米，两托组件叠加后再加上托盘高度，肯定是放不进去的。所以600瓦的210是个乌托邦。

这是最显现的问题，更不用提其他一些性能上的挑战。比如210规格500瓦，5列、3切的组件，按照组件电路设计，最优的封装方式必是偶数列，奇数的封装方式就必须增加一条“跳线”以凑成偶数形式，这一条“跳线”是有成本的，会使得玻璃、EVA、背板整体增宽1.2cm,并且额外多消耗一条总长2米的汇流条。另一个小问题是三切电池片的封装问题，电池片一切为三，中间的那一片电池两边都有切割损伤，无论怎样封装，似乎都会有漏电风险。210是可以在制造环节带来些“通量价值”，但因硅片过大带来的封装难题又会把相关价值反噬掉很多了。那么选定166是否是现阶段最优的？显然也不是，毕竟功率才450瓦，比晶科上一代Tiger的都要低15瓦左右。

那么如何选择最优呢？有几个考量维度：

第一、版型设计的可行性，上下游包括电池片环节、玻璃背板等辅材、逆变器和支架的匹配、集中箱运输、上下料的复杂度、人员安装的人体工学和安全、安装和维护的便利性等。
第二、组件功率和组件效率，既要迁就包装尺寸、也要保证高功率，同时减少封装损失，提高组件有效发电面积，提高能量密度，从能塞进集装箱的最优尺寸倒推硅片尺寸。
第三、该规格采纳企业越多，规模成本越低，上下游协同性越强。

基于这三个关键点，182无疑是目前最理想的硅片尺寸标准和组件尺寸标准。因为它功率可观、运输可行、成本可控、且应者云集。呼吁行业上下游生态系统看组件尺寸，再有组件尺寸决定硅片尺寸，这才是一个合理的逻辑，我们真正需要的不是大硅片，而是大组件。

从晶科的158.75的开始，推动了行业思想解放；隆基166推出，是从自身现有产能的最大兼容能力考虑出发；晶科第一代Tiger，以小博大，进一步挖掘高能量密度的价值；再到天合210，完全抛开所有既有产能对思想的约束；再到182新规范制定，作为未来较长时间内行业默认的最佳尺寸标准固定下来，让行业重回有序的轨道。而企业，特别是头部企业，应当打破利益藩篱，达成共识，推动平价。