3月17日，走进江苏南通大生集团的智慧纺纱工厂，AGV无人驾驶物流小车有序行驶，一排排纺织机器正自主高效地飞速运转，偌大的车间里工人寥寥无几，像极了一个机器王国，灯光熄灭后，“黑灯工厂”名副其实。最近，这家全国首个智慧纺纱工厂实现了全面达产。

近年来，大生集团生产经营快速发展，企业陆续引进清梳联、精梳机、络筒机等先进设备，力求赋予传统产业新的工艺模式，推动纺纱工艺实现质的提升。

千人纱，万人布。从传统的“万人工厂”到如今的“智慧工厂”，大生集团每一步转型背后，电力的服务水平也在不断升级。

万锋是大生集团的电气负责人，从2002年入职至今，他对用电变化的感受最为深切。万锋清晰记得，此前由于外部工程车施工挖断了电源侧电缆导致全厂停电，为了不耽误企业生产，当地供电公司迅速出动抢修人员，1个小时就排除故障恢复了供电。

作为传统的劳动密集型产业，纺织行业一直是用工大户，清花、梳、并条、粗纱、细纱、络筒、打包……每道工序都需要大量人力支撑，可随着原料和用工成本不断飙升，曾在高速发展道路上“一骑绝尘”的大生集团，在2014年也迎来了转型升级的岔路口。

“当时我们的纺织产品比较单一，附加值不高，加上使用的设备都特别老旧，要在市场上提高竞争力，摆在面前的只有一条路，就是‘机器换人’。”回忆当时的情形，万锋感慨万千。

所谓的“机器换人”，就是打造一个数字化纺纱车间，用更先进的生产设备代替传统的人工纺织技术。可接下来如何压降每年的用能成本，就成了摆在老万面前的现实问题，为此在新生产线启动前，他将政企客户经理一班班长杨溢请到了现场。

“不如利用闲置的车间屋顶安装分布式光伏，不但清洁环保，更能省下不少电费开支。”看着厂房空旷的屋顶，杨溢的一番话，让老万吃下了定心丸。

在当地供电部门的建议下，2015年，大生集团利用数字车间闲置的1.67万平方米屋顶敷设光伏组件，建成了一座1.5兆瓦分布式光伏电站，同年10月24日，全国首个数字化纺纱车间在大生顺利投产。

2021年4月21日，大生集团厂区完成了全电改造，整个数字化车间内采用全流程智能化纺纱成套装备，9台电动叉车和8台电动运输机器人，代替传统的叉车和人工搬运，没有了燃煤、燃油的污染，“煤灰纱”也从车间彻底消失，产品的良品率大大提高，每万锭用工一下子降到了15人，生产效率提升了15%。

走在精益化、数字化新赛道上的大生集团，在绿色的加持下，完成了从劳动密集到技术密集的华丽转身。

2022年底，大生集团投产建成了“十四五”期间全国首个智慧纺纱工厂，厂房内采用全流程智能化纺纱成套装备，机器上的传感器实时采集生产信息，实现了自动传输包装、智能仓储管理等功能，万锭用工数则进一步降至10人以下，单位人力资源的成本仅为传统车间的一半左右，生产效率提高20%以上，产品不良率降低15%以上。

指挥整个智能化车间高效运转的“大脑”，是智慧纺纱管理云平台，而支撑平台运转的关键模块之一，则是一整套精细的电力数据服务：用户生产负荷数据分析、单位GDP的能耗水平、光伏发电的出力情况……一个个电力数据产品服务通过能源大数据中心，帮助企业全景解析自身生产负荷特性，寻找生产线调配的最优解，为企业降本增效注入电力“智慧”，实现了产品“产出即售出”的无缝连接。

从亮起厂区第一盏灯到步入“黑灯”时代，从“制造”到“智造”，一个个像大生集团这样的实体企业，正驶向拥有无限可能的星辰大海。 

原标题：光伏+全电改造成就绿色工厂