这本来已经是一份足够骄人的成绩单——国内每10辆乘用车中，至少有7辆车使用舟山市7412工厂的紧固件产品，就连国庆60周年时，红旗检阅车的涡轮发动机上，也装载了10余种他们的产品。

在新能源汽车异军突起的当下，这家企业没有躺在功劳簿上，而是紧跟风口，通过研发、生产新能源换电紧固件，在这条新赛道上迅速实现了占有率近100%，并在去年成功获评国家级专精特新“小巨人”企业。

老牌工厂创新的动力源泉在哪里？小小紧固件，又能有多少技术含量？近日，我们走进位于定海盐仓街道的舟山市7412工厂，探寻被称为“工业之米”的紧固件锻造之路。

会“动”的紧固件

成新宠

发动机高强度紧固件、耐热紧固件、冲压件……7412工厂发展至今，已有6000多种产品，为全国30余家知名汽车主机厂配套生产高强度紧固件、非标紧固件和异形件。然而没想到的是，在偌大的展厅里，技术经理王杰最推崇的，却是一款会“动”的紧固件。

“这是我们工厂这两年的‘新宠’，新能源汽车品牌‘蔚来’汽车能够实现快速换电，它的功劳可不小。”王杰拿着一款组合式紧固件说。

我们接过这款紧固件，发现它有一个长方形的外壳，中心是一个四方的异型紧固件，通过铆压拼装在外壳中心。晃了晃外壳，我们发现螺母上下左右都有浮动的空间。“这中间的紧固件怎么可以动呀？”

“动，才是它的厉害之处！”王杰笑着解释，2021年1月，“蔚来”第二代换电站正式发布，加装解锁枪解锁螺母的整个步骤在31秒内完成，且连接稳定、反复分离可靠，引发了广泛关注，而我们手上的，正是换电步骤使用的关键核心部件——换电机构紧固件。

王杰说，每一辆蔚来新能源车的底部，都安装了10个这样的紧固件，更换电，需要同时与10个螺栓连接。“在看不到车底的情况下，使用固定螺母，连接难度大，紧固件的损坏率也极高。”

而能够浮动的异形紧固件，正好解决了这个难题。王杰举起左手，手心朝上，用来比作汽车底部；右手把螺孔朝上，贴在左手手心。“你看，外部的限位盒与汽车底部连接，起到固定作用；中间的螺母在浮动状态下有一定的移动范围，当机器手把汽车电池顶上去时，可以实现螺栓安装的自动导向，达到快速拧紧的效果。”王杰说，这种组合式的紧固件，既实现了安装螺母位置的相对固定，又避免了螺母在安装过程中对汽车铝车身造成损坏。

“2018年，‘蔚来’在国内找了3家紧固件工厂，只有我们成功了。”王杰自豪地说，“在紧固件行业，你不仅要有种类丰富的成品供客户选择，更需要有‘应需出品’的能力。”从2020年初批量供货至今年3月份，7412工厂的三款会“动”的紧固件已实现销售数量185万只，销售额约2500万元。

917摄氏度下的

反复锻造

“只有我们成功了。”王杰简简单单的一句话，背后却倾注了7412工厂极大的心血。制造一颗小小的紧固件，要经历冷镦下料、清洗、抛丸、车加工等数道流程。而要制造一颗会“动”的异形紧固件，更难。

跟着王杰走在工厂的生产车间，数台机床轰鸣作响，种类繁多的紧固件产品箱整齐摆放。在一条生产线前，王杰停下了脚步：“这里就是‘浮动螺母’生产流程中的最重要的‘温镦’成形工艺。” 站在操作机前，我们明显感到周围的温度高了不少。

温镦工艺的开端是一台蓝色的中频加热机，一个个已经完成切断、清洗的圆柱形坯料，通过传送带送至加热区域。6秒钟后，被磁感应圈烧得通红的坯料，通过一条黑色的输送管，送至温镦机进行锻造成型。“趁热才能打铁嘛！”怕我们听不懂，王杰换了一种通俗易懂的说法。

中频加热机的温度表上显示，加热区的温度达到了917摄氏度。这个精确的数字背后，是研发人员不厌其烦的测试、调整。面对异形紧固件高安全性和耐磨性的要求，技术团队前后调整了三次温度，又通过对比不同的紧固件成型方案，最终找到最理想的温度和加热时间。

锻造成型后，还得趁着500摄氏度的余温冲孔和切边。冲压工赵凌宇戴着手套，娴熟地将螺母夹到冲床模具中，用脚踩一下开关，只听“咚”一声，螺母便有了一个直径13mm的圆孔。接着，他又迅速将螺母夹到旁边的料斗里，方便切边工位的工人操作。在赵凌宇的指导下，我们也尝试了一把。看似简单的操作，实践起来才知道这是个需要“拼手速”的活。相比赵凌宇6秒钟一个的工作节奏，我们多花了一倍的时间，不一会料斗里就攒了五六个螺母，其中一个颜色已经微微泛黑。“快快快，温度下去了，打孔切边的精度都会受影响。”赵凌宇忍不住在旁边催促。“这活不好干！”从工位上下来，我们的额头冒出了细细的汗珠，不仅手脚要配合好，还要忍受高温。

“无法亲历”背后的

机器换人

原本摩拳擦掌想来体验这款紧固件的生产全过程，没想到，才打了一个孔，王杰就告诉我们，这几乎是我们能体验的全部了。原来，生产线上的大部分工艺，都已经被机器所替代。

“再过几年来，可能你连打孔都没法体验了。”王杰笑着说。

从温镦生产线离开后，王杰又带我们去了限位盒的生产线。在一台五六米高的绿色“巨人”前，冲床连续运转。每次冲压，可在传送带上同步完成定位打孔、切废料、整形等7个工步，旁边只有一名工人在监控，效率“杠杠的”。

“你再看看那！”顺着王杰手指的方向，我们看到一台类似双开门冰箱的机器，2个机器臂正忙着进行垂直度全检。

王杰告诉我们，以往检测紧固件支撑面与内螺纹是否垂直，工人得把专用检具一个个拧到螺母里，那会大家个个都是“麒麟臂”。“三四个人的工作量，现在用一台气动量仪就全部搞定。”王杰说，人工减了，效率还提高了100%。

一个个现代化生产车间，只有几个工人管理；一条条自动化生产线上，优质产品依次而来……这样的场景在7412工厂已成常态。“每年我们在技术研发和智能制造方面投入的金额，保持在3000万元左右。”王杰告诉我们，目前工厂生产现场智能设备的应用占比已经达到了70%左右。

采访结束离开工厂时，王杰指着西北方四幢正在建设的新厂房说，那是去年启动的汽车紧固件产能扩建技术改造项目，将于今年年底建成投用，届时，工厂将通过智能工厂建设，引入新的汽车紧固件加工流程生产线，在扩大企业在乘用车市场占有份额的同时，积极研发高端紧固件，不断向航空航天、新能源汽车、军用装备等领域拓展。

原标题：舟山7412工厂在新能源汽车赛道上崛起的秘密